Ausfallzeiten wirken sich nachteilig auf Produktion, Leistung, Umsatz und Nachhaltigkeit aus. Deshalb ist es für Manager und Planer von entscheidender Bedeutung, der Reduzierung und Vermeidung von Ausfallzeiten Priorität einzuräumen. Durch die Minimierung der Häufigkeit und Dauer von Ausfallzeiten ergeben sich eine Reihe von Vorteilen, wie z. B. Kosteneinsparungen, optimierte Prozesse, verbesserte Leistung, was dann z.B. in weniger Ausschuss, weniger verdorbener Ware und niedrigerem Energieverbrauch resultiert.
Industrielle Netzwerke haben die industrielle Automatisierung erheblich verbessert, indem sie eine nahtlose Kommunikation zwischen Geräten und Maschinen ermöglichen. Dies hat zu bemerkenswerten Verbesserungen der Produktionsgeschwindigkeit, der Stückzahlen und der allgemeinen betrieblichen Effizienz geführt. Die Vorteile industrieller Netzwerke gehen jedoch mit zunehmender Komplexität einher, was die Wahrscheinlichkeit von Problemen erhöht. Ein einzelnes Netzwerkproblem kann verheerende Auswirkungen haben, die gesamte Produktionslinie zum Stillstand bringen und kostspielige Ausfallzeiten verursachen.
Abbildung 1: Industrielle Netzwerke verbessern die Effizienz, erhöhen aber auch die Herausforderungen bei der Fehlerbehebung.
Ausfallzeiten stellen eine erhebliche finanzielle Belastung für die Industrie weltweit dar, mit geschätzten jährlichen Kosten von 50 Milliarden US-Dollar, Tendenz steigend [1]. Die Auswirkungen von Ausfallzeiten nehmen deutlich zu, da nur eine Stunde Ausfallzeit heute mindestens 50 % mehr kostet als noch vor zwei Jahren.
Wenn ein Unternehmen nicht über wirksame Verfahren zur Fehlerbehebung verfügt, kann die Dauer der Ausfallzeit sehr lang sein, was das Problem und die damit verbundenen Folgen noch verschlimmert.
Tabelle 1: Ausfallzeiten können teuer werden
Quellenangaben
¹ IndustryWeek, “Unlocking performance,” Emerson, accessed September 26, 2022.
² Senseye Industry Insights: The true cost of downtime
Glücklicherweise gibt es bewährte Techniken, um Ausfallzeiten zu vermeiden und ihre Auswirkungen zu minimieren. Im Folgenden finden Sie fünf Strategien zur vorbeugenden Instandhaltung, die Unternehmen anwenden können, um Ausfallzeiten erheblich zu reduzieren oder sogar ganz zu vermeiden
Der beste Weg, Ausfallzeiten zu vermeiden, besteht darin, vor Problemen in Ihrem Netzwerk gewarnt zu sein. Permanente Echtzeit-Überwachungstools bieten Unternehmen durch benutzerfreundliche Dashboards und anpassbare Alarmschwellen einen kontinuierlichen Überblick und ermöglichen eine rechtzeitige Benachrichtigung über potenzielle Probleme. Ausgestattet mit umfassenden Daten können Techniker Probleme schnell angehen, bevor sie zu Ausfallzeiten führen, oder den Lösungsprozess beschleunigen, um die Dauer des Ausfalls zu minimieren.
Viele Unternehmen möchten ihre alten Feldbusnetzwerke beibehalten und entscheiden sich häufig dafür, ihre Netzwerke durch Hinzufügen neuer Geräte in einer Daisy-Chain-Topologie zu erweitern. Dieser Ansatz stellt jedoch ein erhebliches Risiko dar, da ein Problem in einem Gerät zum Ausfall des gesamten Netzwerks führen kann. Eine robustere Lösung besteht darin, das Netzwerk in separate Segmente zu unterteilen, um Probleme zu isolieren und zu verhindern, dass sie sich auf das gesamte System auswirken. Durch die Verwendung mehrerer Abgriffpunkte minimiert die Netzwerksegmentierung nicht nur das Risiko von Ausfallzeiten, sondern vereinfacht auch die Fehlerbehebung, da Techniker Probleme schnell identifizieren und beheben können, ohne den Rest des Netzwerks zu stören.
Hardwarefehler werden irgendwann auftreten. TTatsächlich sind Hardwareprobleme die Hauptursache für Störungen in der Netzwerkkommunikation. Um die Auswirkungen abzumildern, ist es wichtig, einen proaktiven Ansatz zu verfolgen, indem man einen Bestand an wichtigen Ersatzteilen, einschließlich Steckern, Kabeln, Abschlusswiderständen, Hubs, Repeatern und Geräten, vorhält. Wenn diese Ersatzteile schon verfügbar sind, bevor sie benötigt werden, lassen sich Ausfallzeiten erheblich minimieren. Es ist auch wichtig, keine Kompromisse bei der Qualität einzugehen, indem man sich für billigere Produkte entscheidet. Denn die kurzfristigen Einsparungen können sich schnell in Luft auflösen, wenn sich die Geräte als unzureichend für die anstehende Aufgabe erweisen.
Die Fehlersuche in industriellen Netzwerken kann eine Herausforderung sein, da sie oft umfangreiche Erfahrungen und Kenntnisse verschiedener industrieller Protokolle erfordert. Eine Alternative ist der Einsatz von KI-Software, die auf Industriedaten trainiert wurde, um das Netzwerk schnell und genau zu analysieren und die Ursache von Problemen zu identifizieren. Diese moderne Technologie kann gerade in Zeiten des Fachkräftemangels gute Dienste beim Fehlerbehebungsprozess leisten und führt zu erheblichen Zeit- und Kosteneinsparungen.
Für ein gesundes industrielles Netzwerk sind zuverlässige Hardware und Software allein nicht ausreichend. Unternehmen benötigen auch qualifizierte Fachleute. Um das nötige Fachwissen für die Fehlerbehebung zu vermitteln, bieten sich zertifizierte Schulungsprogramme an, die Ingenieuren praktische Erfahrungen vermitteln und es ihnen ermöglichen, industrielle Netzwerke zu entwerfen, zu installieren, zu warten und Fehler zu beheben. Weiterbildung in der Netzwerkdiagnose zahlt sich durch bessere Netzwerkleistung und höhere Betriebszeit aus.
Durch die Einführung eines proaktiven Wartungskonzepts mit den richtigen Diagnosewerkzeugen, Ersatzteilen und Fachkenntnissen können Unternehmen die Dauer von Ausfallzeiten erheblich reduzieren oder sogar ganz vermeiden. Im Durchschnitt können die Ausfallzeiten auf etwa 2 Stunden pro Monat reduziert werden, was im Vergleich zu den in Tabelle 1 aufgeführten Zahlen eine erhebliche Verringerung darstellt.
Bei der Fehlersuche kann ein proaktiver Ansatz anstelle eines reaktiven Ansatzes die Effizienz erheblich steigern und Ausfallzeiten vermeiden oder reduzieren.
Beim reaktiven Ansatz wird auf das Auftreten eines Problems gewartet, d. h., Sie werden erst auf das Problem aufmerksam, wenn die Produktion zum Stillstand kommt. Sobald die Produktion zum Stillstand gekommen ist, muss ein Techniker an den Standort entsandt werden, um die Daten abzurufen und zu analysieren, die optimale Reparaturstrategie zu bestimmen und die erforderliche Reparatur durchzuführen. Erst nach diesen Schritten kann die Produktion wieder aufgenommen werden. Wenn Sie sich auf eine reaktive Wartung verlassen, sind nur zeitweilig auftretende Fehler beim Eintreffen des Technikers nicht offensichtlich, was die Identifizierung und Behebung des Problems erschwert. Infolgedessen müssen Sie möglicherweise warten, bis das Problem erneut auftritt, bevor es richtig angegangen werden kann - vorausgesetzt, Sie haben eine permanente Überwachung implementiert.
Weniger Ausfallzeiten verbessern nicht nur die Leistung, indem sie die Zahl der verschwendeten Produktionsstunden minimieren, sondern tragen auch in mehrfacher Hinsicht zur Nachhaltigkeit bei. Sie führt zu einem geringeren Energieverbrauch, geringerem Produktverderb und weniger Ausschuss. Nach einem Stillstand brauchen Unternehmen oft Tage, um die richtigen Produktionsbedingungen wiederherzustellen, was zu unnötigen CO2-Emissionen, Kosten und Produktionsausfällen führt. In der Schwerindustrie, die auf große Öfen angewiesen ist, kann es zum Beispiel sehr lange dauern, bis die erforderliche Temperatur wieder erreicht ist. Durch die Minimierung von Ausfallzeiten können Unternehmen diese negativen Auswirkungen auf die Umwelt, die Ressourcen und die Gesamtproduktivität abmildern.
Permanente Überwachungslösungen bieten Fernzugriff auf Netzwerkdaten, sodass sich Mitarbeiter nicht mehr in unangenehme oder potenziell gefährliche Umgebungen begeben müssen, um das Netzwerk zu überprüfen. Diese erhöhte Arbeitssicherheit schützt nicht nur die Mitarbeiter vor potenziellen Gefahren, sondern verbessert auch die Gesamteffizienz, indem der Zeit- und Arbeitsaufwand für manuelle Netzwerkinspektionen reduziert wird.
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